salut tout le monde
Il a beed quelque temps depuis mon dernier post, mais je l'ai été occupé
Quoi qu'il en soit, je suis à la recherche pour obtenir des conseils pour faire votre propre feuille d'argent. Wire et anneau stocks n'est pas un problème.
Lorsque je fais fondre l'argent pour la feuille, après la fabrication de quelque chose d'elle et de polissage de sa surface ont une certaine microporosité. Il arrive la plupart du temps sur la feuille épaisse - comme plus d'épaisseur de 1,5 mm. Au moins, je na pas trouvé sur la feuille mince.
Je suis sûr que vous savez ce que je veux dire en disant micro porosité. Lorsque vous surface de sable à 800 grit lisse. mais quand vous polissez il y a beaucoup de petits trous ou des larmes (de les faire rouler). Donc, vous ne pouvez pas avoir belle surface d'arrivée.
Il ne se produit avec prise de nouvel alliage et usagée. ammount léger et lourd de métal.
J'utilise l'oxygène / chalumeau à gaz et de la moisissure combinée de fer. épaisseur Lingot est d'environ 4 mm.
Avez-vous vécu quelque chose comme ça avant? Comment faire face à ce problème? Dois-je faire thincked la moisissure? Utilisez encore plus métallique, de sorte qu'il y aura touche épaisse sur le dessus? Ou peut-être il y a un tour de magie?
Je suis sûr que la coulée de lingot avec four à induction et sous vide serait YELD de bons résultats, mais ce type d'équipement isnt disponible pour une petite boutique.
Comme toujours - à la recherche de conseils pour que je puisse améliorer
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Hi everyone
It has beed some time since my last post but I have been busy
Anyway I am looking for advise in making your own silver sheet. Wire and ring stock isnt a problem.
When I melt silver for sheet, after fabricating something from it and polishing its surface have some micro porosity. It happens mostly on thick sheet - like more 1,5 mm thickness. At least I didnt found it on thinner sheet.
I am sure you know what I mean by saying micro porosity. When you sand surface to 800 grit it smooth. but when you polish it there is many small holes or tears(from rolling them). So you cant have nice finish surface.
It does happen with making new alloy and with used one. Light and heavy ammount of metal.
I am using oxygen/gas torch and combined iron mould. Ingot thickness is about 4mm.
Have you experienced something like this before? How to deal with this problem? Should I make thincked mould? Use even more metal so there will be thick button on top? Or maybe there is some magic trick?
I am sure that casting ingot with induction furnace and under vaccum would yeld good results but this kind of equipment isnt available for a small shop.
As always - looking for advise so I can improve
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